事件概况

某热电厂现役2x200MW热电联产机组，采用单汽包自然循环，单炉膛、一次中间再热，平衡通风、固态排渣。事故发生之前，1号机组正常运行，所有参数均正常。

2019年2月16日7时30分，1号锅炉四管泄漏报警系统14、16、17点数值由2.8-4.1突然增大，16点数值高达到10（量程0-10），锅炉左侧墙标高42米过热器附近能听到明显的泄漏声。机组负荷由126MW降至88MW，维持机组运行，并申请停机，11时20分1号机组停运。经过处理，1号机组与17日14时41分并网。事故总计造成一号机组停机31小时11分钟。

原因分析

经过检查后发现，造成本次事故的原因是过热器爆管。流过热器低温段左侧第二屏前向后数第三根管爆管，爆口距顶棚约4米，爆口外表面有长约200mm、宽约10mm沟痕，厚度1mm沟痕，断口大部分壁厚小于1毫米。断管后进行通球未发现异物，调取2018年10月9日1号机组启动以来壁温及烟温曲线，未发现超温情况，该管段附近无吹灰器（排除吹灰器吹损原因）。由于管子爆口下部管段存在明显减薄缺陷，且原因不清，为进一步分析查明爆管及管子减薄缺陷的形成原因，2月18日，将爆管管样寄至热工院进行检测分析。

安全建设

此次锅炉爆管事故由于发现及时，处理得当，并未造成更多的严重后果，但是也反映出了一个普遍性的问题需要电厂警醒，数据表明锅炉事故约占发电厂总事故的70%以上，而“四管”泄漏与爆破事故又是锅炉事故中的重点，传统SIS系统虽然能够监测锅炉运行状态，但是不能对数据进行合理分析，预测结果。电厂应该采用何种手段去治理并规避此类的事故呢？所有电厂都面临着向智慧电厂升级的必然选择，作为智慧电厂的重要组成部分，高效率的安全生产也是智慧电厂概念的组成之一，现有系统无法满足的要求，就需要利用先进技术，来进行弥补了。云酷科技的防磨防爆可视化管理系统，对锅炉的安全管理提供可靠的保障。以这起事故为例，若是能在日常管理中使用这两点功能，就会在事故发生之前更早的发现隐患，处理问题。

1、数据整理与分析

传统电厂在做锅炉防磨防爆工作时涉及锅炉运行、设备检修、事故分析等多个环节，获得的数据没有做到统一管理，各类数据分散，形成信息孤岛，更有电厂仍然使用纸质记录，更容易造成数据的丢失。

数据的重要性，在如今的社会已经有了充分的体现，通过对大量数据的分析，可以得到数据相关的未来走向，这就是大数据。防磨防爆可视化管理系统的台账管理功能将针对锅炉，将各类信息有效的组合起来，作用于锅炉原始数据以及相关检查、处理、泄爆等动态数据的管理与查询，将历史数据真正运用到实际中去，为锅炉的安全作出合理的预测与判断。

2、壁温监测

传统的壁温监测一般采用SIS系统将既有测点进行简单排列，运行人员仅仅能够通过该系统了解某一时刻否存在超温情况，但超温的具体位置，热偏差情况，很难通过系统来获取。SIS系统更多的是体现在当时的运行监控上。例如在本起事故中，1号机组运行过程中所有参数都正常，却没有能够提前发现问题。

不同于传统SIS系统，在云酷科技防磨防爆可视化系统中，根据已有测点，以热力图为主要数据展现手段，通过特有的算法补全功能，实现超温监控与超温实时查询等功能。通过图像展示，可以快速定位超温测点的空间位置，方便了解测点与周围临近测点的温度数值的趋势性是否一致等信息。在此基础之上还提供了实时热偏差监督报警，热偏差趋势分析、热偏差历史对比等三级功能模块，燃烧器倾角调整，一二次风配比设置等工作提供重要参考信息，进而降低热偏差幅度，保证锅炉安全。

上图是某电厂的实际热力图，如图所示，算法通过对该电厂锅炉进行了数据验证，整体误差在10℃以内，足以满足的运行调整的日常参考需求。通过算法设计，系统可实现基于有限测点的壁温热力图的数据补全功能。补全后，界面更加美观，同时更便于运行人员进行受热面热偏差的直观分析。

结尾

锅炉安全关乎电厂经济效益之根本，也关乎员工生命之安全，云酷科技锅炉防磨防爆管理系统当然不仅有展示的这两项功能，通过系统的整体运用，从根本上解决原有锅炉监控系统之弊端，减少事故发生概率，为电厂的安全生产提供强有力的保护。